塩ビシートの製造工程
のPVC ブリスター シート押出機押出成形を中心とした工程です。 PVC原料は、原料準備～押出可塑化～3ロール成形～その後の加工という4つの工程を経て、ある程度の硬度と平面度を持ったシートに加工されます。
均一なシート厚さと滑らかな表面を確保するために、プロセス全体を通じて温度、速度、圧力が厳密に制御されます。
原料配合では、シートの所望の硬度と靭性に基づいて、ベース原料と添加剤を適切な割合で混合します。これはシートの性能を決定する重要なステップです。
ベース原料: PVC 樹脂粉末 (60% ～ 80%) がシートの基本構造を形成します。
PVC ブリスター シート押出機主な添加剤:
可塑剤（DOPなど）：シートの柔らかさを調整します。ハードライニングシートの場合は少量（5％～10％）を添加し、ソフトライニングシートの場合は多量（15％～25％）を添加します。
安定剤（カルシウム亜鉛安定剤など）：高温加工時のPVCの分解や変色を防ぎ、生産の安全性を確保します。潤滑剤（ステアリン酸など）：原料と装置間の摩擦を軽減し、スムーズな押出を確保し、シートの表面光沢を高めます。
混合装置：高速ミキサーを使用して原料と添加剤を80〜120℃で5〜10分間混合し、原料と添加剤を完全に混合し、均一なドライブレンドを形成します。
PVC ブリスター シート押出機 可塑化: 混合されたドライブレンドは押出機に供給され、そこで高温とスクリューのせん断力によって材料が固体から溶融状態、そしてシートに変化します。
押出機の温度制御：バレル前部（160～180℃）、中間部（180～200℃）、ダイヘッド（190～210℃）の3段階で加熱を行います。これにより、PVC が完全に溶けて分解されなくなります。
PVC ブリスター シート押出機 成形と形成: 溶融した PVC を T ダイを通して押し出し、連続シートを形成します。次に、溶融物は冷却および硬化ローラー (温度 20 ～ 40 °C) に入り、急速に冷却および固化され、最終的に初期のシート形状が形成されます。装置: 3 つのローラーがローラーの間隔と速度を調整して、プレシェイプされたシートを目標の厚さ (通常は 0.2 ～ 1.0 mm、衣料品の裏地では 0.3 ～ 0.5 mm) に圧延すると同時に、表面の平滑性をさらに向上させます。
PVC ブリスター シート押出機 加工と切断の後、連続シートは冷却および成形された後、一連のプロセスを経て最終製品が形成されます。
引き出しと巻き取り
